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選用熱處理淬火介質(zhì)，一般可以通過淬火介質(zhì)的不同的冷卻性能來選擇。比如，當我們確定應當選用快速淬火油后，具體的品種就應當根據(jù)工件特點和熱處理要求從油的冷卻速度分布上去選。
不管選用何種淬火介質(zhì)，大致都可以按以下五條原則進行選擇。
1、看鋼的含碳量多少
含碳量低的鋼有可能在冷卻的高溫階段析出先共析鐵素體，其過冷奧氏體更易發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的溫度（即所謂"鼻尖"位置的溫度）較高，馬氏體起點（Ms）也較高。因此，為了使這類鋼制的工件充分淬硬，所用的淬火介質(zhì)應當有較短的蒸汽膜階段，且其出現(xiàn)Max冷卻速度的溫度應當較高。相反，對含碳量較高的鋼，淬火介質(zhì)的蒸汽膜階段可以更長些，出現(xiàn)Max冷卻速度的溫度也應當?shù)托?br />
2、看鋼的淬透性高低
淬透性差的鋼要求用冷卻速度快的淬火介質(zhì)，淬透性好的鋼則可以用冷卻速度慢一些的介質(zhì)。通常，隨著鋼的淬透性提高，過冷奧氏體分解轉(zhuǎn)變的“C”曲線會向右下方移動。所以，對淬透性差的鋼，選用的淬火介質(zhì)出現(xiàn)Max冷卻速度的溫度應當高些；而淬透性好的鋼則低些。有些淬透性好的鋼過冷奧氏體容易發(fā)生貝氏體轉(zhuǎn)變，要避開其貝氏體轉(zhuǎn)變，也要求有足夠快的低溫冷卻速度。
3、看工件的有效厚度大小
如果工件的表面一冷到Ms點，就立即很大程度減慢介質(zhì)的冷卻速度，則工件內(nèi)部的熱量向淬火介質(zhì)散失的速度也就立即放慢，這必然使工件表面一定深度以內(nèi)的過冷奧氏體冷不到Ms點就發(fā)生非馬氏體轉(zhuǎn)變，其結果，淬火后工件只有很薄的馬氏體層。由于這樣的原因，當工件比較厚大時，為得到足夠的淬硬深度，所用淬火介質(zhì)應當有較快的低溫冷卻速度。而薄小的工件則可以選用低溫冷卻速度較慢的淬火介質(zhì)。
4、看工件的形狀復雜程度
形狀復雜的工件，尤其是有內(nèi)孔或較深凹面的工件，為減小淬火變形或需要把內(nèi)孔淬硬時，應當選用蒸汽膜階段較短的淬火介質(zhì)。這是因為，內(nèi)孔或凹面內(nèi)部散熱較其它部位慢。工件的其它部位冷得快先進入沸騰階段獲得快冷，而內(nèi)孔或凹面內(nèi)仍被蒸汽膜籠罩，冷得很慢。這種冷卻速度上的差異可能引起較大的淬火變形和凹面的硬度低下。解決這類問題的辦法是，選用蒸汽膜階段較短而冷卻速度又較快的淬火介質(zhì)。當然，適當加大內(nèi)孔與凹面內(nèi)的介質(zhì)流動速度，也有同樣的效果。相反，形狀簡單的工件則可以使用蒸汽膜階段稍長的淬火介質(zhì)。此外，工件的形狀越復雜，冷卻時的內(nèi)應力就越大。據(jù)此，形狀復雜的工件允許的Max冷卻速度較低，而形狀簡單的工件允許的Max冷卻速度則較高。
5、看允許的變形大小
從解決變形問題的硬度差異法推知，變形要求小的，淬火冷卻中必須有較窄的冷卻速度帶；而允許的變形較大的，可以有較寬的冷卻速度帶。允許的冷卻速度帶寬的，采用能得到其淬火硬度要求的介質(zhì)，往往就能滿足變形要求。允許的冷卻速度帶特別窄的，必須采用能大幅度縮短工件冷卻速度帶的淬火方法。在能縮短工件冷卻速度帶的方法中，簡單和有效的是做等溫(或分級)的淬火。等溫分級淬火介質(zhì)應當具備的特性，首先是蒸汽膜階段短，且液溫變化對冷卻特性的影響??；其次是較厚大的工件應當選用冷卻速度快的淬火介質(zhì)，而較小的工件則應當選用冷卻速度較慢的介質(zhì)。
生產(chǎn)中要處理的工件多種多樣。不同工件對淬火介質(zhì)冷卻特性的要求可能相容，即可以用同一種淬火介質(zhì)；但也可能不相容，即找不到共同適用的淬火介質(zhì)?？梢愿鶕?jù)自己實際需求來選擇。
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